Layout

O layout, segundo Bowersox & Closs (2001), reúne todas as características de: produtos e serviços (volume, peso e acondicionamento na estocagem), instalações físicas (número de andares e altura útil) e movimentação dos produtos (equipamentos, continuidade de movimento e economia de escala na movimentação).

Na literatura, são destacados dois tipos de projetos de layouts: o primeiro é baseado no princípio do fluxo de produtos (BOWERSOX & CLOSS, 2001) e o segundo é baseado no giro dos produtos (RODRIGUES, 1999).

  Layout baseado no princípio de fluxo

O layout baseado no princípio de fluxo está representado na Figura 1. O fluxo de produtos deve ser projetado em linha reta, sendo armazenados ou não, para evitar congestionamentos. Assim, os produtos devem ser recebidos numa ponta da instalação, armazenados no meio e despachados pela outra ponta da instalação.

Figura 1 -Layout baseado no princípio de fluxo.

 Layout baseado no giro dos produtos

 O layout baseado no giro dos produtos é mostrado na Figura 2. Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na região mais próxima da separação (1). As esteiras (7) eliminam a movimentação na recepção da lista de produtos e no envio para o despacho. Existe uma área (2) reservada para armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimensões e alto volume. Deve ser planejada uma área para o recebimento (3) de produtos que alimentarão as regiões (1) e (2). De forma análoga, uma área de expedição (4) deve ser dimensionada com linhas suficientes para evitar a acumulação ou fila na linha de picking. As esteiras que levam os pedidos completos da área de picking para a área de expedição (5) devem possuir altura elevada para aproveitamento do espaço em chão. Na região (6) os produtos de pequeno e médio volume são armazenados em paletes. A área (8) representa as docas.

Figura 2 - Layout baseado no giro dos produtos

O uso da curva ABC nas empresas e sua técnica

Administração de estoques, definição de política de vendas, planejamento da distribuição, programação e problemas usuais de empresas (indústria, comércio ou prestadora de serviços) são apenas alguns exemplos de utilização da curva ABC. Esta ferramenta gerencial permite identificar quais itens justificam atenção e tratamento adequados de acordo com sua importância.

 Alguns itens são mais importantes para a organização do que outros, apresentando uma taxa de uso muito alta ou ter valores particularmente altos, de modo que níveis de estoque excessivos seriam caros. Uma forma comum de descriminar diferentes itens de estoque é fazer uma lista deles, de acordo com suas “movimentações de valor” (SLACK et al, 2002).

Martins & Laugeni (2002) conceituam a classificação ABC como uma ordenação dos itens consumidos em função de um valor financeiro. Assim como Tubino (2000), explica que no âmbito da administração de estoques, a classificação ABC mais utilizada é obtida pela demanda valorizada, porém pode-se fazer outras classificações dos itens por qualquer parâmetro que se deseje avaliar, como peso, volume ou número de movimentações em estoque.

 A análise ABC de maneira clássica consiste na alocação dos itens de estoque em três grupos de acordo com o valor de demanda ou valor de consumo anual, determinada através da multiplicação deste pelo preço ou custo unitário de cada item.

Martins & Laugeni (2002), define os três grupos da seguinte maneira:

 - Classe A: é constituída por poucos itens (até 10% ou 20% dos itens) e apresenta alto valor de consumo acumulado (acima de 50% até 80% em geral).

 - Classe B: é constituída por um número médio de itens (20% a 30% em geral) e apresenta um valor de consumo acumulado ao redor de 20% a 30%.

 - Classe C: é constituída por um grande número de itens (acima de 50%) e apresenta um baixo valor de consumo acumulado para a classe (5% a 10%).

 A figura 3, adaptado de Tubino (2000), exemplifica o modelo de uma curva ABC ao mostrar a relação entre o percentual do valor do consumo anual e percentual do número de itens.

Figura 3 – Curva ABC

Os percentuais de classificação podem variar de empresa para empresa, porém, o princípio ABC no qual uma pequena percentagem de itens é responsável por uma grande percentagem do valor de demanda ou consumo anual, normalmente ocorre, conforme comentado por Slack et al. (2002)

. Uma análise ABC deve refletir a dificuldade de controle de um item e o impacto deste sobre os custos e a rentabilidade e, apesar de ser usualmente ilustrada através do valor de consumo anual, fatores como custo unitário, cuidados de armazenagem, custos de falta de material e mudanças de engenharia podem afetar a classificação de um item.

      Controle de estoque e administração da armazenagem

 Segundo Slack et al. (2002), estoque é a acumulação armazenada de recursos materiais em um sistema de transformação, sendo utilizado para descrever qualquer recurso armazenado. O estoque é criado para compensar diferenças de ritmo entre fornecimento e demanda.

As decisões de estoque baseiam-se nas questões que facilitam as decisões dos gerentes no dia-a-dia. Este procedimento envolve as atividades desde a chegada do produto, incluindo operações de armazenamento, emissão de pedidos, envio de mercadorias e controle da movimentação. Conforme Slack et al. (2002), no gerenciamento do sistema de estoques, os gerentes de produção estão envolvidos em três principais tipos de decisões, sendo eles:

 - Quanto pedir (cada vez que um pedido de abastecimento é colocado, de que tamanho ele deve ser?);

 - Quando pedir (em que momento ou nível de estoque, o pedido de reabastecimento deve ser colocado?);

 - Como controlar o sistema? (quais procedimentos e rotinas devem ser implantados para ajudar a tomar estas decisões?).

Segundo Moura (1998), o objetivo básico da armazenagem é estocar mercadorias da maneira mais eficiente possível, usando o espaço nas três dimensões. Assim como, outros objetivos da armazenagem são fornecer a identificação positiva do item e poupar tempo, mão-de-obra e equipamento. As instalações de armazenagem devem propiciar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição. Basicamente as operações de armazenagem consistem no recebimento, estocagem, separação e expedição de materiais para apoiar o sistema de manufatura.

 Para a PME, o espaço desperdiçado é mais caro que a mão-de-obra nas mesmas condições, visto que a utilização do espaço “trabalha” para a empresa o tempo todo. O dimensionamento do estoque deve ser realizado de acordo com as necessidades da empresa e visando o seu desempenho. Para tal, o uso da curva ABC é particularmente útil para o planejamento da distribuição quando os produtos são agrupados ou classificados conforme seu nível de vendas (BALLOU, 1993).

Teoricamente, a administração da armazenagem envolve o mesmo conjunto de atividades para qualquer empresa, entretanto, a PME possui seu próprio conjunto de problemas que deve ser tratado (SLACK et al, 2002).

        Classificando os estoques e determinando prioridades

 Um dos objetivos da divisão dos itens consumidos em categorias é o estabelecimento de critérios gerais seja para o dimensionamento dos estoques, seja para o estabelecimento de critérios de controle (MARTINS & LAUGENI, 2002). Através desta divisão, torna-se possível reconhecer que nem todos os itens merecem a mesma atenção por parte da administração ou precisam manter a mesma disponibilidade para satisfazer os clientes. Diante disso, adotar uma análise ABC é com freqüência um ato muito útil no projeto de um programa de ação para dinamizar a performance dos estoques, reduzindo tanto o capital investido em estoques como os custos operacionais.

Slack et al. (2002) comenta que os itens com movimentação de valor particularmente alto demandam controle cuidadoso, ou seja, produtos considerados como classe A merecem um tratamento administrativo preferencial em relação à aplicação de políticas de controle de estoques, pois o custo adicional para um estudo detalhado destes itens é justificado. Entretanto, os itens classe C não justificam a implantação de controles muito acurados, um tratamento administrativo mais simples é suficiente. Já os itens que foram classificados como B poderão ser submetidos a um sistema de controle administrativo intermediário entre aqueles classificados como A e C.

São atribuições que podem ser implantadas tanto em ambientes nos quais busca-se gerenciar a formação de estoques por demanda dependente (ex: MRP e Kanban), como para ambientes nos quais gerencie-se a formação de estoques por demanda independente (ex: ponto de pedido, reposição periódica ou estoque mínimo).

  Localização no estoque

Os itens podem ser alocados no estoque em sistemas de endereços fixos e variáveis. O Sistema de endereços fixos designa uma determinada localização para cada produto,ou para alguns produtos. A principal desvantagem deste método é que ele pode gerar espaços ociosos. O Sistema de endereços variáveis foi desenvolvido para suprir as deficiências do sistema de endereços fixos. Um mesmo item pode ficar armazenado em diferentes endereços dentro do armazém. Este sistema garante a diminuição de espaços ociosos, porém pode aumentar os percursos necessários para montagem de um pedido. Este método é mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra (BALLOU,1993).

        Corredores

 Os corredores são definidos como caminhos de passagem dentro e entre as áreas de estocagem e expedição. O arranjo físico e o dimensionamento dos corredores são fatores importantes para obtenção da máxima eficiência do armazém (MOURA, 1998).

        Endereçamento das prateleiras

 O endereçamento de estruturas físicas de armazenamento deve ser feito de maneira a delimitar a estrutura física de acordo com o espaço entre as longarinas horizontais e verticais, conforme pode ser observado na Figura 4.

Figura 4 – Prateleiras

 A importância do layout na armazenagem

 Segundo Viana (1998), o layout é o arranjo de homens, máquinas e materiais; é a integração do fluxo típico de materiais, da operação dos equipamentos de movimentação, combinados com as características que conferem maior produtividade ao elemento humano; isto para que a armazenagem de determinado produto se processe dentro do padrão máximo de economia. A eficiência das operações de movimentação e armazenagem depende do grau de planejamento do layout.

 O layout é uma estrutura que já foi bastante ignorada por seus administradores, sendo considerado secundário nos seus planejamentos. Hoje, o meio empresarial concebe que não se pode obter eficiência nas operações logísticas, sem que haja um arranjo físico bem planejado da área do armazém. 

Referencia

VIANA, João José. Administração de materiais: uma abordagem logística. São Paulo: Atlas, 1998.

BOWERSOX, Donald J. & CLOSS, David J. (2001) - Logística empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 594p.

RODRIGUES, Alexandre M. (1999) - Estratégias de picking na armazenagem. Centro de Estudos em Logística (CEL), COPPEAD/UFRJ.

SLACK, N. et al (2002) - Administração da Produção. Atlas. 2 ed. São Paulo.

TUBINO, D..F. (2000) - Manual de planejamento e controle da produção. Atlas. 2 ed. São Paulo.

MARTINS, P.G. & LAUGENI, F.P. (2002) - Administração da produção. Saraiva. São Paulo.

BALLOU, R. H. (1993) – Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. Atlas. São Paulo.

MOURA, R. A. Sistemas e Técnicas de Movimentação e Armazenagem de Materiais. São Paulo: Manual de Logística - IMAM. Vol. 1, 1998.